Технологія переробки мідної руди. Дроблення і подрібнювання руд Схеми процесу флотації

Машини, які застосовують для дроблення - дробарки, можуть зменшувати розмір шматків до 5-6 мм. Більш дрібне дроблення називають подрібненням, його здійснюють в млинах.

У більшості випадків дроблення разом з подрібненням є підготовчими операціями перед збагаченням руд. Хоча можливо дроблення в одному агрегаті від 1500 мм, наприклад, до 1-2 мм і менше, але практика показує, що це економічно невигідно, тому на дробильно-збагачувальних фабриках дроблення здійснюють в декілька стадій, використовуючи для кожної стадії найбільш підходящий тип дробарки: 1) велике дроблення від 1500 до 250 мм; 2) середнє дроблення від 250 до 50 мм; 3) дрібне дроблення від 50 до 5-6 мм; 4) подрібнення до 0,04 мм.

Більшість застосовуваних в промисловості дробарок працює за принципом роздавлювання шматків руди між двома сталевими зближуються поверхнями. Для дроблення руд застосовують щокові дробарки (велике й середнє дроблення), конусні дробарки (велике, середнє і дрібне дроблення), валкові і молотковідробарки (середнє і дрібне дроблення).

Щокові дробарка   (Рис. 1, а) складається з трьох основних частин: - нерухомою сталевий вертикальної плити, званої нерухомою щокою, - рухомий щоки, підвішеній у верхній частині, - кривошипно-шатунного механізму, який повідомляє рухомий щоці коливальні рухи. Матеріал в дробарку завантажують зверху. При зближенні щік відбувається руйнування шматків. При відході рухомий щоки від нерухомої роздроблені шматки опускаються під дією власної ваги і виходять з дробарки через розвантажувальний отвір.

Мал. 1 Дробарки: а - щековая; б - конусна; в - молоткова; г - валковая

конусні дробарки працюють за таким же принципом, що і щокові, хоча істотно відрізняються від останніх за конструкцією. Конусна дробарка (рис. 1, б) складається з нерухомого конуса, рухомого конуса, підвішеного в верхній частині. Ось рухомого конуса своєю нижньою частиною входить ексцентрично в обертовий вертикальний стакан, завдяки чому рухливий конус здійснює колоподібні руху всередині великого. При наближенні рухомого конуса до якоїсь частини нерухомого відбувається дроблення шматків, що заповнюють простір між конусами в цій частині дробарки, в той час як в діаметрально протилежній частині дробарки, де поверхні конусів видалені на максимальну відстань, відбувається розвантаження подрібненої руди. На відміну від щекових дробарок в конусних відсутній холостий хід, завдяки чому продуктивність останніх у кілька разів вище. Для середнього і дрібного дроблення застосовують короткоконусние дробарки, які працюють за таким же принципом, що і конусні, але дещо відрізняються від них по конструкції.

В валковой дробарці   дроблення руди відбувається між двома розташованими горизонтально сталевими паралельними валками, що обертаються назустріч один одному (рис. 1, в).

Для дроблення крихких порід невисокою і середньої міцності (вапняку, бокситу, вугілля та ін.) Застосовують молотковідробарки, Основною частиною яких (рис. 1, г) є що обертається з великою швидкістю (500-1000 об / хв) ротор - вал з закріпленими на ньому сталевими пластинами-молотками. Дроблення матеріалу в дробарках такого типу відбувається під дією численних ударів молотків по падаючим шматках матеріалу.

Для подрібнення руд зазвичай використовують кульові   або стрижневімлини, що представляють собою обертаються навколо горизонтальної осі циліндричні барабани діаметром 3-4 м, в яких разом з шматками руди знаходяться сталеві кулі або довгі стрижні. В результаті обертання з відносно високою частотою (~ 20 хв -1) кулі або стрижні, досягнувши певної висоти, скочуються або падають вниз, здійснюючи подрібнення шматочків руди між кулями або між кулями і поверхнею барабана. Млини працюють в безперервному режимі - завантаження рудою відбувається через одну порожнисту цапфу, а розвантаження - через іншу. Як правило, подрібнення здійснюють у водному середовищі, завдяки чому не тільки усувається пиловиділення, але і підвищується продуктивність млинів. У процесі подрібнення відбувається автоматичне сортування частинок по крупності - дрібні переходять у завислий стан і у вигляді пульпи (суміші частинок руди з водою) виносяться з млина, а більші, які не можуть перебувати в підвішеному стані, залишаються в млині і подрібнюються далі.

Завдання цих операцій - повне або часткове розкриття зерен золотовмісних мінералів, в основному, частинок самородного золота, і приведення руди в стан, що забезпечує успішне протікання наступних збагачувальних і гідрометалургійних процесів. Операції дроблення і особливо тонкого подрібнення енергоємні, і витрати на них становлять значну частку загальних витрат на переробку руди (від 40 до 60%). Тому потрібно мати на увазі, що подрібнення завжди потрібно закінчувати на тій стадії, коли виявляться досить розкритими для остаточного їх вилучення або для проміжної їх концентрації.

Оскільки основний прийом вилучення золота і срібла для більшості руд - гідрометалургійні операції, необхідна ступінь подрібнення повинна забезпечити можливість контакту розчинів з розкритими зернами золотих і срібних мінералів. Достатність розтину цих мінералів для даної руди зазвичай визначається попередніми лабораторними технологічними випробуваннями по вилученню благородних металів. Для цього проби руди піддають технологічній обробці після різного ступеня подрібнення з одночасним визначенням вилучення золота і супутнього йому серебра.Ясно, що чим тонше вкрапленность золота, тим глибше має бути подрібнення. Для руд з великим золотом зазвичай буває досить грубого подрібнення (90% класу -0,4 мм). Але оскільки в більшості руд поряд з великим золотом присутній і дрібне, найчастіше руди подрібнюють більш тонко (до -0,074 мм) .. В окремих випадках руду доводиться піддавати ще більш тонкому подрібненню (до 0,044 мм).

Економічно доцільну ступінь подрібнення встановлюють з урахуванням ряду факторів;

1) ступеня вилучення металу з руди;

2) зростанням витрат реагентів при більш інтенсивному подрібненні;

3) витрат на додаткове подрібнення при доведенні руди до заданої крупності;

4) погіршення сгущаемості і фільтрованості тонкоподрібнених руд і пов'язаних з цим додаткових витрат на операції згущення і фільтрування.

Схеми дроблення і подрібнення варіюють в залежності від матеріального складу руд і їх фізичних властивостей. Як правило, руду спочатку піддають великому і середньому дробленню в щекових і конусних дробарках з повірочним грохоченням. Іноді застосовують третю стадію дрібного дроблення, здійснювану в короткоконусних дробарках. Після двухстадийного дроблення зазвичай отримують матеріал крупністю-20 мм, після трехстадійного крупність матеріалу іноді знижується до 6 мм.

Подрібнений матеріал надходить на мокре подрібнення, яке найчастіше здійснюють в кульових і стрижневих млинах. Руди зазвичай імельчают в кілька стадій. Найбільшого поширення набуло двухстадийное подрібнення, причому, для першої стадії вважають за краще використовувати стрижневі млини, які дають більш рівномірний по крупності продукт з меншим його переізмельченіем.

В даний час на золотодобувних підприємствах в циклі рудоподготовки великого поширення набуло рудне й рудно-галькові самоздрібнювання. При рудному самоздрібнювання подрібнювальної середовищем є некласифіковані по крупності шматки самої подрібнюваної руди, передбачений тільки деякий контроль за верхнім розміром шматків. У разі рудно-галькові самоздрібнювання подрібнювальної середовищем є спеціально виділена по крупності і міцності фракція шматків подрібнюваної руди (галя).

Рудне самоздрібнювання здійснюється в повітряному або водному середовищі в спеціальних млинах, у яких в порівнянні зі звичайними кульовими млинами співвідношення діаметра до довжини млина збільшено. Так як подрібнювальне дію шматків руди гірше, ніж сталевих куль, діаметр млинів самоздрібнювання досягає 5,5-11,0 м.

Для сухого самоздрібнювання застосовують млин Аерофол. Вона являє собою короткий барабан, встановлений на масивному фундаменті. На внутрішній поверхні барабана уздовж її утворює встановлені на деякій відстані одна від іншої полиці з двотаврових балок або рейок, які при обертанні барабана піднімають шматки руди. Падаючи, шматки подрібнюють знаходиться внизу руду, і крім того, б'ючись об полки при падінні, великі шматки розколюються. На торцевих кришках барабана укріплені напрямні кільця трикутного перетину, призначення яких зводиться до напрямку шматків в середину барабана. Швидкість обертання млина становить 80-85% критичною.

Подрібнення руд в млинах Аерофол забезпечує отримання більш однорідного по крупності продукту в порівнянні з подрібненням в звичайних кульових млинах. У млинах Аерофол знижується переізмельченіе руди, що покращує фільтрованість і сгущаемость одержуваних пульп. Після подрібнення в цих млинах поліпшуються також показники гідрометалургійної обробки: знижується витрата реагентів (ціаніду) на 35%, підвищується вилучення золота (до 4%). Сухе бесшаровое подрібнення золотих руд в ряді випадків економічніше. Однак, воно пред'являє жорсткі вимоги до змісту вологи в руді (не більше 1,5-2%). Підвищення вологості різко знижує ефективність процесів подрібнення і класифікації. Крім того, сухе подрібнення супроводжується великим пилоутворенням, що вимагає розвиненої системи пилеувлавліваіія і погіршує умови праці Тому більш поширеним є самоздрібнювання у водному середовищі.

Мокре рудне самоздрібнювання здійснюється в млинах Каскад. Ця млин має короткий барабан з конічнимиторцевими кришками. Порожнистими цапфами і барабан спирається на підшипники. Руда з млина розвантажується через решітку. Млини Каскад працюють в замкнутому циклі з механічним класифікатором або гідроциклонами.

Рудно-галькові самоздрібнювання здійснюється, як правило, у водному середовищі. Конструкції рудно-галькових і кульових млинів з розвантаженням через решітку схожі.

Крупність рудної гали, яку використовують як подрібнювальної середовища, визначається стадією подрібнення. На першій стадії подрібнення зазвичай використовують гали розміром -300 + 100 мм, на другий - 100 + 25 мм. Відсів гали виконують на грохотах. Форма гали для подрібнення не має значення.

У схемах обробки золотих руд значне місце займають операції класифікації подрібненого матеріалу по крупності. Останнім часом на більшості золотоізвлекательних фабрик в якості классифицирующего апарату на всіх стадіях обробки, в тому числі і в замкнутому циклі первинного подрібнення, замість спіральних, рейкових і чашевие класифікаторів широкого поширення набули гідроциклони різних конструкцій. Грубу класифікацію продуктів млинів в ряді випадків здійснюють грохоченням в барабанних грохотах, змонтованих на розвантажувальних кінцях млинів.

Золоті руди перед гідрометалургійної обробкою або збагаченням флотацией обесшламлівают, якщо шлами збіднена золотом і негативно впливають на технологічні операції. Для обесшламлі-вання використовують гідроциклони або згущувачі. Такими прийомами іноді віддаляється у відвал до 30-40% різко збідненого матеріалу, що не тільки покращує технологічні показники, але і скорочує обсяг апаратури для проведення подальших операцій.

Сортування і первинне збагачення крупнокусковой руди

Зазвичай в видобутої гірничої маси поряд з шматками золотовмісної руди знаходяться і шматки порожньої породи, виняток якої з подальшої переробки може значно поліпшити техніко-економічні показники.

Для виведення порожньої породи застосовують іноді ручне сортування. При цьому з гірської маси або видаляють порожню породу, або виділяють рудню фракцію, збагачену золотом. Загальним правилом сортування є, що виводиться порода за змістом золота не повинна бути багатшими хвостів золотоізвлекательних фабрики.

Зазвичай рудню сортування застосовують для матеріалу крупніше 40-5С мм. Сортувальних конвеєрним стрічкам для поліпшення огляду шматків надають вібруючий рух. Однак ручне сортування руд трудомісткий і малопродуктивний процес. Тому в даний часом її не застосовують (за винятком кількох підприємств в ПАР).

В останні роки досягнення науки і техніки дозволили замість ручного сортування використовувати більш раціональні і економічно доцільні методи попереднього збагачення відносно великою кусковий руди, зокрема, процес збагачення у важких середовищах, повністю механізований і досить простий по оформленню. Найбільш перспективним є використання збагачення у важких середовищах до сульфідних руд, в яких пов'язане тільки з сульфідами, рівномірно розподілено, і його зміст в збагаченому сировину практично пропорційно вмісту сульфідів. Тому при збагаченні у важких середовищах разом з сульфідами концентрується у важких фракціях; в легені фракції відходять вміщують породи, майже не мінералізовані для цієї групи золотовмісних руд.

Завод з переробки мідної руди в гірничодобувній, збагачувальної, плавки, рафінування та лиття

Дробильно-сортувальний комплекс для переробки мідної руди

Мідний завод з переробки руди-це дробильна установка спеціально розроблена для дроблення мідної руди. Коли мідні руди вийди з землі, вона завантажується в 300-тонної вантажівки для транспортування дробарки. Повний міді дроблення заводу включає в себе дробарки щелепи як основний дробаркою, роторна дробарка і конусна дробарка. Після розчавлений, мідної руди повинні бути відсіяні за розміром шляхом просіювання машини і поширення класифікованої руди до серії транспортери, для перевезення в млин для подальшої обробки.

Комплекс для переробки мідної руди

Процес вилучення міді з мідної руди коливається в залежності від типу руди і необхідної чистоти кінцевого продукту. Кожен процес складається з декількох етапів, в яких небажані матеріали, які фізично або хімічно видалити, а концентрація міді поступово підвищується.

По-перше мідні руди з відкритого кар'єру руйнується, завантажується і транспортується до первинної дробарки. Потім руда подрібнюється і екрановані, з тонкою сульфідні руди (< 0.5 мм) собирается пенной флотации клеток для восстановления меди. Крупные частицы руды идет в кучного выщелачивания, где меди подвергается разбавленного раствора серной кислоты, чтобы растворить медь.

Потім лужним розчином, що містить розчинену мідь піддається процес, званий екстракції розчинником (SX). SX процес концентратів і очищає розчину вилуговування міді, тому мідь можуть бути відновлені при високій ефективності електричного струму шляхом електролізу клітин. Вона робить це шляхом додавання хімічного реагенту в SX танків, яке вибірково зв'язується з і витягує мідь, легко відділяється від міді, відновлення стільки реагенту, як це можливо для повторного використання.

Концентрованого розчину міді розчиняється в сірчаної кислоти і відправили в електролітичних осередків для відновлення мідних плит. Від мідних катодів, він виготовлений на дроти, прилади і т.д.

SBM може запропонувати типи дробарках, просівання і подрібнення машина, флотаційна установка для мідної руди, завод з переробки в США, Замбії, Канади, Австралії, Кенії, Південній Африці, Папуа-Нова Гвінея і Конго.

  Здобуте корисна копалина в більшості випадків являє собою суміш шматків різної крупності, в яких мінерали тісно зрослися, утворивши монолітну масу. Крупність руди залежить від виду гірських робіт і, зокрема, від методу вибухових робіт. При відкритих гірничих роботах найбільші шматки мають в поперечнику 1-1,5 м, при підземних - дещо менше.
Щоб відокремити мінерали один від одного, руду треба дробити і подрібнювати.
Для звільнення мінералів від взаємного зрощення в більшості випадків потрібно тонке подрібнення, наприклад до -0,2 мм і дрібніше.
Відношення діаметра найбільших шматків руди (D) до діаметру продукту дроблення (d) називають ступенем дроблення або ступенем подрібнення (К):

Наприклад, при D \u003d 1500 мм і d \u003d 0,2 мм.

До \u003d 1500 ÷ 0,2 \u003d 7500.

Дроблення і подрібнювання зазвичай ведуть в кілька стадій. На кожній стадії застосовують дробарки і млини різних типів, як це показано в табл. 68 і на рис. 1.




Дроблення і подрібнювання може бути сухим і мокрим.
Залежно від кінцевої можливою мірою подрібнення в кожній стадії вибирають число стадій Якщо необхідна ступінь подрібнення К, а па окремих стадіях - k1, k2, k3 ..., то

Загальна ступінь подрібнення визначається розміром вихідної руди і розміром кінцевого продукту.
Дроблення тим дешевше, чим дрібніше добута руда. Чим більше обсяг екскаваторного ковша для гірських робіт, тим крупніше добута руда, а значить п великих розмірів повинні застосовуватися дробильні агрегати, що економічно не вигідно.
Ступінь дроблення вибирають таку, щоб вартість обладнання та експлуатаційні витрати були найменшими. Розмір завантажувального щілини повинен бути у щекових дробарок на 10-20% більше поперечного розміру найбільших шматків руди, у конічних і конусних - дорівнює шматку руди або трохи більше. Розрахунок продуктивності обраної дробарки ведеться на ширину розвантажувальної щілини з урахуванням того, що продукт дроблення завжди містить шматки руди в два-три рази більші, ніж обрана щілину. Щоб отримати продукт крупністю - 20 мм, потрібно вибирати конусну дробарку з розвантажувальної щілиною 8-10 мм. З невеликим допущенням можна вважати, що продуктивність дробарок прямо пропорційна ширині розвантажувальної щілини.
Дробарки для невеликих фабрик вибирають в розрахунку на роботу в одну зміну, для фабрик середньої продуктивності - в дві, для великих фабрик, коли на стадіях середнього і дрібного дроблення встановлено кілька дробарок, - в три зміни (по шість годин).
Якщо при мінімальній ширині пасти, що відповідає розміру шматків руди, щокові дробарка може дати необхідну продуктивність за одну зміну, а конічна буде недогружать, то вибирають щековую дробарку. Якщо ж конічна дробарка при розмірі завантажувального щілини, що дорівнює розміру найбільших шматків руди, забезпечена роботою на одну зміну, то перевага повинна бути віддана конічної дробарці.
У рудної промисловості валки встановлюють рідко, вони витіснені короткоконуснимі дробарками. Для дроблення м'яких, наприклад марганцевих руд, а також вугілля застосовують зубчасті валки.
За останні роки відносно широке поширення набувають дробарки ударної дії, основна перевага яких - велика ступінь подрібнення (до 30) і селективність дроблення в силу розколювання шматків руди по площинах зрощення мінералів і по найбільш слабких місцях. У табл. 69 наведені порівняльні дані ударних і щекових дробарок.

Ударні дробарки встановлюють для підготовки матеріалу в металургійних цехах (дроблення вапняку, ртутних руд для процесу випалу і ін.). Механобр випробуваний дослідний зразок розробленої HM конструкції інерційної дробарки з 1000 об / хв, що забезпечує ступінь дроблення близько 40 і дає можливість виробляти дрібне дроблення з великим виходом тонких фракцій. Дробарка з діаметром конуса 600 мм буде пущена в серійне виробництво. Спільно З Уралмашзавод проектується зразок дробарки з діаметром конуса 1650 мм.
Подрібнення як сухе, так і мокре ведуть переважно в барабанних млинах. Загальний вигляд млинів з торцевої розвантаженням показаний на рис. 2. Розміри барабанних млинів визначають як добуток DxL, де D - діаметр барабана, L - довжина барабана.
обсяг млини

Коротка характеристика млинів дана в табл. 70.

Продуктивність млина в вагових одиницях продукту певної крупності або класу на одиницю об'єму в одиницю часу називають питомою продуктивністю. Вона зазвичай дається в тоннах на 1 м3 на годину (або добу). Ho ефективність роботи млинів можна висловити і в інших одиницях, наприклад в тоннах готового продукту на кВт * год або в кВт * год (витрата енергії) на тонну готового продукту. Останнє використовують найчастіше.

Потужність, споживана млином, складається з двох величин: W1 - потужності, споживаної млином на холостий хід, без завантаження дробить середовищем і рудою; W2 - потужності на підйом і обертання навантаження. W2 - продуктивна потужність - витрачається на подрібнення і пов'язані з ним втрати енергії.
Загальний витрата потужності

Чим менше відношення W1 / W, т. Е. Чим більше відносна величина W2 / W, тим ефективніше робота млини і менше витрата енергії на тонну руди; W / T, де T - продуктивність млина. Найбільша продуктивність млина в даних умовах відповідає максимуму споживаної млином потужності. Так як теорія дії млинів недостатньо розроблена, то в найкращому робочому стані млини знаходять дослідним шляхом або визначають на підставі практичних даних, які часом суперечливі.
Питома продуктивність млинів залежить від наступних факторів.
Швидкість обертання барабана млина. При обертанні млина кулі або стрижні під впливом відцентрової сили

mv2 / R \u003d mπ2Rn2 / 30,

де m - маса кулі;
R - радіус обертання кулі;
n - число оборотів в хвилину,
притискаються до стінки барабана і при відсутності ковзання піднімаються зі стінкою на деяку висоту, поки не відірвуться від стінки під впливом сили тяжіння mg і не полетять вниз по параболі, а потім впадуть на стінку барабана з рудою і при ударі зроблять роботу дроблення. Ho можна дати таке число оборотів, що кулі He відірвуться від стінки (mv2 / R\u003e mg), і почнуть обертатися разом з нею.
Мінімальну швидкість обертання, при якій кулі (при відсутності ковзання) не відривати від стінки, називають критичною швидкістю, відповідне число обертів - критичним числом обертів nкр. У підручниках можна знайти, що

де D - внутрішній діаметр барабана;
d - діаметр кулі;
h - товщина футерування.
Робочу швидкість обертання млина зазвичай визначають у відсотках від критичної. Як видно з рис. 3, споживана млином потужність зростає зі збільшенням швидкості обертання за межі критичної. Відповідно повинна зростати і продуктивність млина. При роботі зі швидкістю вище критичної в млині з гладкою футеровкою швидкість руху барабана млина вище, ніж швидкість руху прилеглих до поверхні барабана куль: кулі ковзають по стінці, обертаючись навколо своєї осі, стирається і розчавлюють руду. При футеровке з ліфтерами і відсутності ковзання максимум споживання потужності (і продуктивності) зсувається в бік менших швидкостей обертання.

У сучасній практиці найбільш поширені млини зі швидкістю обертання 75-80% від критичної. За новітніми даними практики, в зв'язку з підвищенням цін на сталь, ставлять млини з більш низькою швидкістю (тихохідні). Так, на найбільшій молибденовой фабриці Клаймакс (США) млини 3,9х3,6 M з мотором 1000 л. с. працюють при швидкості 65% від критичної; на новій фабриці «Pima» (США) швидкість обертання стрижневий млини (3,2x3,96 / 1) і кульових (3,05x3,6 м) становить 63% від критичної; на фабриці Теннессі (США) нова кульова млин має швидкість 59% від критичної, а стрижнева працює на незвично високою для стрижневих млинів швидкості - 76% від критичної. Як видно на рис. 3, підвищення швидкості до 200-300% може забезпечити підвищення продуктивності млинів в кілька разів при їх незмінному обсязі, але для цього буде потрібно конструктивне удосконалення млинів, зокрема підшипників, видалення улітковий живильників і ін.
Дроблять середу. Для подрібнення в млинах застосовують стрижні з марганцовістойсталі, ковані або литі сталеві або леговані чавунні кулі, рудну або кварцову гальку. Як видно на рис. 3, чим вище питома вага дробить середовища, тим вища продуктивність млина і тим нижче витрата енергії на тонну руди. Чим нижче питома вага куль, тим вище повинна бути швидкість обертання млина для досягнення тієї ж продуктивності.
Розмір дроблять тел (dш) залежить від крупності харчування млини (dр) і її діаметра D. Орієнтовно має бути:

Чим дрібніше харчування, тим дрібніше можна застосовувати кулі. У практиці відомі наступні розміри куль: для руди 25-40 мм \u003d 100, рідше, для твердих руд - 125 мм, а для м'яких - 75 мм; для руди - 10-15 мм \u003d 50-65 мм; в другій стадії подрібнення при харчуванні розміром 3 мм dш \u003d 40 мм і в другому циклі при харчуванні розміром 1 мм dш \u003d 25-30 мм; на доізмельченіі концентратів або промпродуктов застосовують кулі не крупніше 20 мм або гальку (рудню або кварцову) - 100 + 50 мм.
У стрижневих млинах діаметр стрижнів зазвичай 75-100 мм. Необхідний обсяг дробить середовища залежить від швидкості обертання млина, методу її розвантаження і характеру продуктів. Зазвичай при швидкості обертання млина 75-80% від критичної завантаження заповнює 40-50% обсягу млини. Однак в деяких випадках зниження завантаження куль більш ефективно не тільки з економічної, але і з технологічної точки зору - забезпечує більш селективну подрібнення без шламообразованія. Так, в 1953 р на фабриці Коппер Хілл (США) обсяг завантаження куль був знижений з 45 до 29%, в результаті чого продуктивність млина збільшилася з 2130 до 2250 т, витрата стали знизився з 0,51 до 0,42 кг / т ; вміст міді в хвостах знизилося з 0,08 до 0,062% внаслідок кращого селективного подрібнення сульфідів і зниження переізмельченія порожньої породи.
Справа в тому, що при швидкості обертання млина 60-65% від критичної в млині з центральною розвантаженням при невеликому обсязі кульової завантаження створюється відносно спокійний дзеркало рухається до розвантаження потоку пульпи, яка не взмучиваєтся кулями. З цього потоку великі і важкі частинки руди швидко осідають в зону, заповнену кулями, і подрібнюються, а тонкі і великі легкі частинки залишаються в потоці і розвантажуються, не встигаючи переізмельчается. При завантаженні ж до 50% від обсягу млини вся пульпа перемішується з кулями і тонкі частинки переізмельчается.
Метод розвантаження млина. Зазвичай млини розвантажуються з торця, протилежного завантажувальному (за рідкісним винятком). Розвантаження може бути високою - в центрі торця (центральна розвантаження) через порожнисту цапфу, або низькою - через ґрати, вставлену в млин з розвантажувального кінця, причому пульпа, що пройшла через ґрати, піднімається ліфтерами і також розвантажується через порожнисту цапфу. У цьому випадку частина обсягу млини, зайнята гратами і ліфтерами (до 10% обсягу), не використовується для подрібнення.
Млин з центральною розвантаженням до рівня зливу заповнена пульпою з уд. вагою Δ. Кулі з уд. вагою б в такий пульпі легшають на уд. вага. пульпи: δ-Δ. т. е. їх дроблять дію зменшується і тим більше, чим менше δ. У млинах з низькою розвантаженням падаючі пари не занурюються в пульпу, тому дроблять дію їх більше.
Отже, продуктивність млинів з гратами більше в δ / δ-Δ раз, т. Е. При сталевих кулях - приблизно на 15-20%, при подрібненні рудної або кварцовою галькою - на 30-40%. Так, при переході з центральної розвантаження на розвантаження через решітку продуктивність млинів збільшилася на фабриці Касл Доум (США) на 12%, на Кіровської - на 20%, на Миргалимсайскому - на 18%.
Це положення вірне тільки при великому подрібненні або подрібненні в одну стадію. При тонкому подрібненні на дрібному харчуванні, наприклад при другій стадії подрібнення, втрата ваги дробить тіла має менше значення і основна перевага млинів з гратами зникає, а їх недоліки - неповне використання обсягу, високий витрата стали, висока вартість ремонту - залишаються, що змушує віддати перевагу млинів з центральною розвантаженням. Так, випробування на Балхашської фабриці дали результати не на користь млинів з гратами; на фабриці Теннессі (США) збільшення діаметра розвантажувальної цапфи не дало кращих результатів; на фабриці Тулсіква (Канада) при видаленні решітки і збільшенні за рахунок цього обсягу млини продуктивність залишилася та ж, а вартість ремонтів і витрати стали знизилися. У більшості випадків не доцільно ставити млини з гратами на другій стадії подрібнення, коли робота стиранням і роздавлюванням ефективніше (швидкість обертання 60-65% від критичної), ніж робота ударом (швидкість 75-80% від критичної).
Футеровка млинів. Різні типи футеровок показані на рис. 4.
При подрібненні стиранням і при швидкостях вище критичної доцільні гладкі футерування; при подрібненні ударом - футерування з ліфтерами. Простий і економічною по витраті стали є футеровка, показана на рис. 4, ж: проміжки між сталевими брусками над дерев'яними рейками забиті дрібними кульками, які, виступаючи, оберігають сталеві бруски від зносу. Продуктивність млинів тим вище, чим тонше і ізносоустойчивєє футерування.
В процес роботи кулі зношуються і зменшуються в розмірі, тому млини довантажують кулями одного більшого розміру. У млині циліндричної форми великі кулі перекочуються до розвантажувального кінця, тому ефективність їх використання знижується. Як показали випробування, при усуненні перекочування великих куль до розвантаження підвищується продуктивність млина на 6%. Для усунення переміщення куль запропоновані різні футеровки - ступінчаста (рис. 4, з), спіральна (рис. 4, і) і ін.
У разгрузочном кінці стрижневих млинів великі шматки руди, потрапляючи між стрижнями, порушують їх паралельне розташування під час перекочування по поверхні завантаження. Для усунення цього футеровке надають форму конуса, потовщуючи її до розвантажувального кінця.
Розмір млинів. У міру збільшення кількості переробляються руд зростають розміри млинів. Якщо в тридцятих роках найбільші млини мали розміри 2,7х3,6 м, встановлені на Балхашської і Среднеуральской фабриках, то в даний час виготовляють стрижневі млини 3,5х3,65, 3,5х4,8 м, кульові 4х3,6 м, 3 , 6x4,2 м, 3,6x4,9, 4x4,8 м та ін. Сучасні стрижневі млини пропускають у відкритому циклі до 9000 т руди на добу.
Витрата потужності і питома продуктивність Туд є показовою функцією від n - швидкості обертання, вираженою у відсотках від критичної nк:

де n - число обертів млина;
D - діаметр млини, k2 \u003d T / 42,4;
K1 - коефіцієнт, що залежить від розмірів млини і визначається експериментально;
звідси

T - дійсна продуктивність млина пропорційна її об'єму і рівна питомій продуктивності, помноженої на обсяг млини:

За дослідам в Оутокумпу (Фінляндія), m \u003d 1,4, на фабриці Сулліван (Канада) при роботі на стрижневий млині m \u003d 1,5. Якщо прийняти m \u003d 1,4, то

T \u003d k4 n1,4 * D2,7 L.

При однаковому числі оборотів продуктивність млинів прямо пропорційна L, а при однаковій швидкості у відсотках від критичної - пропорційна D2L.
Отже, вигідніше збільшувати діаметр млинів, а не довжину. Тому у кульових млинів діаметр зазвичай більше довжини. При дробленні ударом в млинах більшого діаметру, футеровка яких з ліфтерами, при підйомі куль на велику висоту кінетична енергія куль більше, тому ефективність їх використання вище. Можна завантажувати і більш дрібні кульки, що збільшить їх число і продуктивність млина. Значить, продуктивність млинів з дрібними кульками при однаковій швидкості обертання зростає швидше, ніж D2.
При розрахунках часто приймають, що продуктивність зростає пропорційно D2,5, що перебільшено.
Питома витрата енергії (кВт * год / т) менше в силу того, що зменшується відношення W1 / W, т. Е. Відносний витрата енергії на холостий хід.
Млини вибирають за питомою продуктивності на одиницю об'єму млина, по певному класу крупності в одиницю часу або за питомою витраті енергії на тонну руди.
Питому продуктивність визначають експериментально на дослідній млині або за аналогією на підставі даних практики роботи фабрик при таких же по твердості рудах.
При крупності харчування - 25 мм і подрібненні приблизно до 60-70% - 0,074 мм необхідний обсяг млинів складає близько 0,02 м3 на тонну добової продуктивності по руді або близько 35 обсягу млини о 24 годині по класу - 0,074 мм для руд Золотушінского, Зиряновська . Джезказганского, Алмаликський, Коджаранского, Алтин-Топканского та інших родовищ. За магнетитовим кварцитів - 28 і / добу на 1 м3 обсягу млини по класу - 0,074 мм. Стрижневі млини при подрібненні до - 2 мм або до 20% - 0,074 мм пропускають 85-100 т / м3, а при більш м'яких рудах (Оленегорском фабрика) - до 200 м3 / добу.
Витрата енергії при подрібненні на тонну - 0,074 мм складає 12-16 кВт * год / т, витрата футерування 0,01 кг / т при нікелевої стали і млинах Діаметром понад 0,3 ж і до 0,25 / сг / г при марганцовістойсталі в менших млинах. Витрата куль і стрижнів близько 1 кг / т при м'яких рудах або великому помелі (близько 50% -0,74 мм); для руд середньої твердості 1,6-1,7 кг / т, для твердих руд і тонкому помелі до 2-2,5 кг / т; витрата чавунних куль в 1,5-2 рази вище.
Сухе подрібнення застосовують при приготуванні вугільного пилоподібного палива в цементній промисловості і рідше - при подрібненні руд, зокрема золотовмісних, уранових і ін. В цьому випадку подрібнення проводиться в замкнутому циклі з пневматичної класифікацією (рис. 5).
У рудної промисловості за останні роки для сухого подрібнення стали застосовувати короткі млини великого (до 8,5 м) діаметру з повітряної класифікацією, причому в якості дробить і подрібнювальної середовища використовується руда в тому вигляді, в якому вона виходить з рудника - розміром до 900 мм . Руда розміром 300-900 мм відразу в одну стадію подрібнюється до 70-80% - 0,074 мм.

Таким методом подрібнюють золоті руди на фабриці Ренда (Південна Африка); на фабриках Мессіна (Африка) і Гольдстрім (Канада) подрібнюють сульфідні руди до флотаційного крупності - 85% - 0,074 мм. Вартість подрібнення в таких млинах нижче, ніж в кульових, при цьому вартість класифікації становить половину всіх витрат.
На золотоізвлекательних і уранових фабриках при використанні таких млинів вдається уникнути забруднення металевим залізом (стирання куль і футерівки); залізо, поглинаючи кисень або кислоту, погіршує витяг золота і підвищує витрата кислоти при вилуговування уранових руд.
Селективне подрібнення більш важких мінералів (сульфідів і ін.) І відсутність шламообразованія веде до поліпшення показовий вилучення металів, до підвищення швидкості осадження при згущенні і швидкості фільтрації (на 25% в порівнянні з подрібненням в кульових млинах з класифікацією).
Подальший розвиток подрібнювального обладнання, мабуть, піде по шляху створення відцентрових кульових млинів, що виконують одночасно і роль класифікатора або працюють в замкнутому циклі з класифікаторами (відцентровими), як і існуючі млини.
Подрібнення в вібраційних млинах відноситься до області надтонкого подрібнення (фарби та ін.). Застосування їх для подрібнення руд He вийшло зі стадії експерименту; найбільший обсяг випробуваних Бібромельніц становить близько 1 м3.

Мідь може проводитися в якості основного продукту або в якості спільного продукту, золота, свинцю, цинку і срібла. Вона видобувається в Північному і Південному півкулі і, в першу чергу, споживаної в Північному півкулі з США в якості основного виробника і споживача.

Мідний завод з переробки переробляє міді з металевої руди і брухту міді. Провідними споживачами міді є дротяні стани і мідні млини, які використовують мідь для виробництва мідного дроту і т.д. Кінець використання міді включає будівельні матеріали, електронні продукти, транспорт і обладнання.

Мідь добувається в кар'єрах і під землею. Руди, як правило, містить менше 1% міді і часто асоціюється з сульфідними мінералами. Руда подрібнюється, зосередиться, і суспендують з води і хімічних реагентів. Продувки повітря через суміш надає міді, заподіють його плавати в верхній частині шламу.

Дробильний комплекс для мідної руди

Великі сировини мідної руди подаються в щічної дробарки мідної руди, рівномірно і поступово, шляхом вібраційного живильника через бункер для первинного дроблення мідної руди. Після того як розлучилися, роздавлені частини мідної руди, які можуть зустрітися стандарт і буде взятий у вигляді кінцевого продукту.

Після першого дроблення, матеріал буде переданий в мідної руди роторну дробарку, конусну дробарку мідної руди, конвеєр для вторинного дроблення. Потім подрібнені матеріали передані вібросито для відділення. Остаточні продукції мідної руди будуть забрані, а інші мідної руди частини будуть повернуті мідної руди роторної дробарки, утворюючи замкнутий контур.

Розміри кінцевого продукту мідної руди можуть бути об'єднані і оцінюються відповідно до вимоги замовників. Ми також можемо обладнати системи золовидалення для захисту навколишнього середовища.

Млиновий комплекс для мідної руди

Після первинної та вторинної переробки у виробничій лінії мідної руди, вона може потрапити в наступний етап для подрібнення мідної руди. Остаточний порошок мідної руди, вироблений Зеніт мідної руди млинове обладнання, як правило, містить менше 1% міді, в той час як сульфідні руди переїхали в збагачувальний етап, в той час як окислені руди використовуються для ємностей вилуговування.

Найбільш популярні мірошницькі обладнання мідної руди - кульові млини. Кульова млин грає важливу роль в мідної руди процесі подрібнення. Зеніт кульова млин є ефективним інструментом для помелу мідної руди в порошок. Є два способи подрібнення: сухий процес і мокрий процес. Його можна розділити на табличний тип і проточний тип відповідно до різними формами вивантаження матеріалу. Кульова Млин є вирішальним обладнанням для подрібнення після того, як матеріали щебінь. Це ефективний інструмент для подрібнення я різних матеріалів в порошок.

Це може бути також використовувати млини, такі як МТW Європейського типу трапеціедально млини, Млини надтонкого помелу XZM, MCF млини для грубого помелу порошку, вертикальні млини і т.д.